在國內水泥行業(yè)產能過剩加劇、市場競爭白熱化的當下，成本控制能力已成為企業(yè)生存的核心競爭力。面對市場端的持續(xù)壓力，智能化技術正成為破局關鍵  —— 通過重構生產流程、優(yōu)化資源配置，推動行業(yè)從 “規(guī)模擴張” 向 “質量效益” 轉型，實現(xiàn) “弱勢產能出清、優(yōu)勢產能突圍” 的產業(yè)升級。

一、智能化技術：破解產能過剩困局的 “金鑰匙”

智能化技術通過數(shù)據驅動與自動化控制，實現(xiàn)了生產全流程的精準優(yōu)化，全面提升水泥企業(yè)生產效率。例如，成縣祁連山水泥投運的智能化生產管理中心，通過智能調度、工藝控制、設備健康管理和能源碳管四大系統(tǒng)融合，實現(xiàn)了 “一屏掌控” 全流程。其智能化驗室引入全自動機器人與 X 射線熒光儀，檢測周期縮短近半，熟料質量合格率提升至 99.5%，真正實現(xiàn) “檢測 - 調控” 閉環(huán)。

海螺水泥則依托華為云盤古大模型，構建 “AI + 工業(yè)”  深度融合體系。水泥熟料3天及28天強度預測偏差≤1MPa，準確率超85%；生產優(yōu)化領域通過燒成系統(tǒng)全局尋優(yōu)，使標準煤耗在一級能效基礎上再降1%，5000t/d生產線年減二氧化碳排放4500余噸。其蕪湖礦區(qū)的無人駕駛礦車體系，日運礦量增長  50%，機電故障率年均降幅超 20%。這些案例表明，智能化技術不僅能降低能耗與人力成本，更能通過質量提升與效率優(yōu)化，直接轉化為市場競爭力。

二、成本控制革命：從 “經驗驅動” 到 “數(shù)據驅動”

智能化技術的核心價值在于系統(tǒng)性降本。在槐坎南方7500t/d熟料生產線，智能優(yōu)化控制系統(tǒng)及大數(shù)據AI算法協(xié)同控制平臺，共計開發(fā)部署四大類型30項AI算法，覆蓋原料粉磨、煤粉制備、熟料發(fā)運、石灰石破碎、輔料破碎、水泥粉磨等水泥生產全流程，“APC  大數(shù)據  AI算法”集成大數(shù)據分析和算法模型，實現(xiàn)一鍵啟停、過程智能控制、異常工況自動處理。通過智能控制，操作員勞動強度降低90%以上，實現(xiàn)系統(tǒng)全工況長期投運率98.7%，AI替代率達98%以上、異常工況識別率90%以上，基本具備無人駕駛的條件。

更深遠的變革在于全產業(yè)鏈協(xié)同。華潤水泥與西門子合作打造的田陽智能工廠，利用物聯(lián)網、先進分析和無人駕駛等技術，推動人員效率、設備效率和產品質量的顯著提升，實現(xiàn)二氧化碳排放下降24%，人均水泥產量提升105%，設備非計劃停機下降56%，質量穩(wěn)定性提升25%。這種  “設備健康管理 + 能源優(yōu)化” 的模式，使企業(yè)從單一環(huán)節(jié)降本轉向全生命周期成本控制。

三、隨著技術迭代，水泥行業(yè)智能化將呈現(xiàn)三大方向：

全鏈條數(shù)字化貫通：從礦山開采到產品發(fā)運的全流程數(shù)字化，如海螺水泥的 “海螺智礦” 無人駕駛系統(tǒng)已在全國 10 余省份落地，實現(xiàn) “礦山 - 工廠 - 物流” 數(shù)據無縫銜接。

AI 深度融入生產決策：AI 大模型將從單一參數(shù)優(yōu)化轉向全局智能調度。例如，海螺水泥的 “1+6” 智能體系通過視覺、預測、NLP 模型，推動產品品質提升 20%、人力效能增長 35%。

綠色與智能協(xié)同發(fā)展：低鈣水泥、固廢膠凝材料等低碳產品將加速產業(yè)化，如冀東水泥的膠凝材料年消除百萬噸級城市固廢，生產成本低于傳統(tǒng)水泥，實現(xiàn)經濟效益與生態(tài)效益雙贏。

智能化技術正在重塑水泥行業(yè)的競爭邏輯 —— 從 “拼產能、拼價格” 轉向 “拼效率、拼創(chuàng)新”。

在政策與市場的雙重驅動下，率先完成智能化轉型的企業(yè)已展現(xiàn)出顯著優(yōu)勢：完成改造的企業(yè)平均利潤率達 7.3%，較傳統(tǒng)企業(yè)高出 5.8 個百分點，產能利用率有望從 50% 提升至  65%-70%。這場效率革命不僅是技術升級，更是產業(yè)生態(tài)的重構。未來，唯有以智能化為引擎，推動 “生產方式 - 產品結構 - 商業(yè)模式”  全面革新，才能在產能過剩的紅海市場中開辟可持續(xù)發(fā)展的藍海。